Programm Digital Plant Kongress

Hier erscheint in Kürze das Veranstaltungsprogramm 2016

Aktuell befinden wir uns in der Konzeptionsphase des Programms 2016. Weitere Informationen zum neuen Programm finden Sie in Kürze hier.

Es erwarten Sie unter anderem diese Highlight-Themen:
  • Von Big Data zu Smart Analytics: Herausforderung für Engineeringprojekte
  • Mit Change-Management zur Digitalen Anlage – Lösungsansätze und Best PracticesEngineeringprojekte im Industrie 4.0-Zeitalter
  • Zukunftssichere Daten- und Dokumentenbereitstellung – Schwerpunkt Migration von Altdaten
  • Wissens- und Projektmanagement mit Schwerpunkt Global Engineering
  • Planen in der Cloud – Konsequenzen für die Datensicherheit
Nutzen Sie die Chance, selbst Teil dieses Dialogs zu werden und beteiligen Sie sich an unserer Call for Papers-Aktion.

Werfen Sie auch gerne einen Blick auf das Vortragsprogramm des letztjährigen Digital Plant Kongress 2015:

Dienstag, 6. Oktober 2015

09:30 Uhr
Registrierung und Besuch der Ausstellung
10:30 Uhr
Begrüßung und Einführung durch den Veranstalter
10:40 Uhr
Gewerkeübergreifender Datenaustausch als Effizienzfaktor
Referent: Michael Heberle | AIR LIQUIDE GLOBAL E&C SOLUTIONS

Michael Heberle ist weltweit verantwortlich für die Engineering-Aktivitäten der World Business Unit Global E&C Solutions, die Teil der Air Liquide Gruppe ist. Diese globale Funktion beinhaltet neben dem Management der Engineering Community die weiteren Funktionen „Tools & Methods“, „Processes & Workflow“ sowie „Engineering IT“. Air Liquide Global E & C Solutions plant und baut weltweit Industrieanlagen für die Air Liquide Gruppe und ihre Kunden aus der Prozessindustrie. Alle Anlagenbau-Projekte der Gruppe werden durch eine global aufgestellte Engineering-Organisation mit einem Netzwerk von Engineering Centern und Fertigungsstätten nahe den Schlüsselmärkten bedient und abgewickelt. Michael Heberle hat ein Studium der Elektrotechnik an der Technischen Universität Darmstadt als Diplom-Ingenieur abgeschlossen. Er begann seine Laufbahn 1987 im Engineering bei Lurgi Zimmer AG und war dort bis 2007 in verschiedenen Positionen im Management tätig, zuletzt als Bereichsleiter Organisation/ IT und Qualitätsmanagement. Seit 2007 war Michael Heberle bei der Lurgi GmbH für die Themen Standardisierung / Modularisierung und Value Engineering verantwortlich und führte die Design-to-Cost-Programme der Lurgi bei der Integration des Unternehmens in die Air Liquide Gruppe. 2010 übernahm er die Leitung des Engineering im Center Lurgi Frankfurt. 2011 fasste Air Liquide seine Engineering Aktivitäten in einer eigenen Business Unit „Global E&C Solutions“ zusammen. Michael Heberle übernahm dabei die Leitung für das Engineering bei Air Liquide Global E&C Solutions. Er berichtet direkt an den (globalen) VP Operations.

11:20 Uhr
Digital Plant bei BASF - Erste Erfahrungen aus der Praxis
Referent: Dr. Dieter Traub | BASF SE

seit 1986: Ingenieur bei BASF SE, Ludwigshafen; 1986 – 1988: Entwicklungsingenieur; 1988 – 1994: Projektingenieur; 1994 – 1997: Betriebsingenieur; 1997 – 2000: Assistent des Abteilungsleiters (Stabsfunktion); 2000 – 2008: Gruppenleiter Projektplanung; 2008 – 2014: Senior Manager of Engineering im Site Engineering Ludwigshafen; seit 02/2014: Director Digital Plant

12:00 Uhr
Spotlightsession
12:20 Uhr
Pause/Networking und Besuch der Ausstellung
13:20 Uhr
Mit Digitalisierung und Smart Data die Entscheidungsqualität für Produktionsanlagen steigern mehr
Digitalisierung ist eines der treibenden Themen, nicht nur in der Prozessindustrie. Dabei wird die Integration aller Prozessschritte über den gesamten Anlagenlebenszyklus – vom Engineering über die Inbetriebnahme und den laufenden Betrieb bis hin zu Optimierungs- und Modernisierungsmaßnahmen - betrachtet. Voraussetzung auf dem Weg zur digitalen Anlage ist der Aufbau einer integrierten Datenlandschaft. Schon jetzt bietet Siemens Datendurchgängigkeit über alle Lebenszyklus-Phasen:

Vom Prozessdesign und Engineering mit der Softwarelösung COMOS und dem Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 (die über ein bidirektionales Interface verbunden sind), über die Inbetriebnahme mit dem SIMIT Simulation Framework und COMOS Walkinside für 3D Virtual Reality Visualisierung (die beide nahtlos die zuvor erzeugten Engineeringdaten zur Simulation und Visualisierung weiterverwenden), bis in den laufenden Betrieb - wo die Integration von COMOS und SIMATIC PCS 7 es ermöglicht z.B. zustandsorientierte Maintenance Strategien und Maßnahmen effektiv umzusetzen und somit die Leistungsfähigkeit der Anlage deutlich zu steigern.

Die Vorteile dieser durchgängigen Lösungen: Kürzere Engineeringzeiten und schnellere Time-to-Market, höhere Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit, Regulatory Compliance durch jederzeit aktuelle und nachvollziehbare Dokumentation sowie reduzierte Kosten über den gesamten Projekt- und Anlagenlebenszyklus.
Referent: Andreas Geiss | Siemens

Andreas Geiss is working in Siemens AG since 2000. During the last 10 years he managed different departments of the group on a worldwide scale. After his General Manager position responsible for Process Automation Solutions at Siemens Ltd. China, I IA / DT, he is heading the business segment of Comos Industry Solutions within Siemens Process Automation, Automation and Engineering in Bonn, Germany, since 2010. He is holding a diploma in Mechanical Engineering from the University in Mannheim, Germany. Together with his wife he is living in Karlsruhe. In his private life he likes Nordic walking, cooking, reading and he is active in a christian church group.

13:50 Uhr
Smart Data in der Prozess-Industrie – Der lange Weg zur Datenanalyse mehr
Was glauben sie,  wann H.P Luhn von IBM diese Aussagen veröffentlichte?  
“Information is now being generated and  utilized at a n ever-increasing rate because of the accelerated  pace and scope of human activities and  the steady  rise in the average level of education.  At the same time the g rowth of organizations and increased specialization and divisionalization have created  new barriers to the flow of information”
Lassen sie sich überraschen?
Alles ist heute digital. Wir hören immer mehr  von smarten Sensoren, dem Internet der Dinge, Industrie 4.0, …,  um nur einige Schlagworte zu nennen.  Das Informationszeitalter ist ausgerufen. Doch wo stehen wir heute? Was geht heute schon und wo haben wir immer noch erstaunlichen Entwicklungsbedarf?
Der Vortrag beleuchtet diese und andere Fragen an konkreten Ideen und Beispielen.

Referent: Dr. Thorsten Pötter | Bayer Technology Services GmbH (SIDAP)

1991:Chemistry (PhD); 1991 - 1994: Bayer Central Research (Computational Chemistry); 1994 - 2005: Bayer Agro Devision, Molecular Modelling, Set up of automated and miniaturized screenings including new compound logisitics, Member of Aventis Crop Science integration team, Responsible for Early Screening at Bayer Crop Science, Head of workforce alignment initiative; 2005 - 2011: Bayer Business Service, Head of Organisation & Information Services, Head of Master Data, Head of Business Intelligence & Data Management; 2012 - now: Bayer Technology Services Unit Head Manufacturing IT

14:20 Uhr
Betreiber-Diskussion: Datenqualität der Digitalen Anlage – Anspruch und Wirklichkeit?
Referent: Ralph-Harry Klaer; Bayer Technologie Services | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität

geboren 1958: Bendorf am Rhein, Deutschland; 1983 - 1987: Studium der Verfahrenstechnik an der heutigen Hochschule Niederrhein; Seit 1987: Rohrplanungsingenieur für die Bayer AG; Verantwortlich für Rohrleitungsplanung in verschiedenen Projekten, zunächst für die Bayer AG in Deutschland, später für verschiedene Töchter der Bayer AG in Europa. Von 1997 bis 2002 verantwortlich für das Piping in Schlüsselprojekten der Bayer AG 2003 bis 2006 verantwortlich für die technische Spezifikation von Projekten der Bayer Material Sience in der VR China; Seit 2007: Verantwortlich für Rohrleitungsberechnungen und Spezifikationen bei der Bayer Technology Services GmbH

15:00 Uhr
Pause/Networking und Besuch der Ausstellung
15:30 Uhr
Praxisbeispiel – Erweiterung der Digitalen Anlage vom Datenmanagment zum Wissens(transfer)managment mehr
Der Generationenwechsel stellt die heutigen Unternehmen im Engineering und im Betreiberumfeld vor Herausforderungen: Wie kann das Wissen im Unternehmen und in der Anlage gesichert und weiter gegebne werden?  
Einerseits gibt es eine neue Generation von IT-affinen Ingenieuren, die fit im Umgang mit modernen Tools (wie Cloud und Mobile)  sind und andererseits eine erfahrene Generation, die ihr Wissen im Kopf „abspeichert“. Wie kann nun  die Übergabe von Wissen über Planung, Konstruktion und Betrieb von verfahrenstechnischen Anlagen  nicht nur theoretisch, sonder auch praktisch vollzogen werden?
Im ersten Teil des Vortrags wird das Problem der Wissenstransformation und einige Lösungsansätze aufgezeigt und die Vor- und Nachteile erläuter und diskutiert.
Im Anwenderteil wird eine realisiertes Beispiel aus der Praxis vorgestellt und diskutiert: Die Stadtwerke Emden haben einen pragmatischen Weg gefunden, das Wissen einer Generation mit den Tools und Methoden der nächsten an diese weiter zu geben. Das dort verwendete System, die Anforderungen, die Herausforderungen und deren Lösungen werden gezeigt und diskutiert.
Im dritten Teil werden neue Technologien vorgestellt und deren Einsatzmöglichkeiten unter Berücksichtigung des zuvor gezeigten erörtert.

Referent: Ralph Schildwächter | Schildwächter Ingenieure

Dipl.-Ing. Ralph Schildwächter ist Inhaber und Geschäftsführer der Schildwächter Ingenieure, einer Ausgründung der TU Kaiserslautern mit Sitz in Hochspeyer bei Kaiserslautern. Das Team unter Leitung von Ralph Schildwächter beschäftigt sich seit der Gründung in 2004 mit der computergestützten Methodik in Hochbauplanung, Anlagenkonstruktion, Ingenieur- und Tiefbau – genauer gesagt mit dem Aufbau virtueller 3D-Modelle. Building Information Modeling (BIM), Echtzeitsimulationen und wissenschaftlichen Visualisierungen stehen hierbei im Fokus seiner Tätigkeiten. In diesem Kontext belegten die Schildwächter Ingenieure 2014 in Las Vegas, den 1. Platz des international ausgeschriebenen Autodesk Excellence in Infrastructure Awards für das Projekt „Die digitale Fabrik“ (Hüttenwerk Krupp Mannesmann / HKM in Duisburg). Herr Schildwächter absolvierte das Studium der Raum- und Umweltplanung an der TU Kaiserslautern, war Projektingenieur bei ARCADIS Consult GmbH in den Bereichen Bauleitplanung, Landespflege und Wasserwirtschaft, wissenschaftlicher Mitarbeiter, Lehrbeauftragter sowie Forschungsbereichsleiter am Fachgebiet für Computergestützte Planungs- und Entwurfsmethoden der Universität Kaiserslautern.

Referent: Reiner A. Meyer-Rössl | Autodesk

Dipl.-Ing. Reiner Meyer-Rössl ist Senior Sales Development Manager des ENI Teams bei Autodesk. Mit der Akquisition der ACPlant Technologie kam er 2007 zu Autodesk. Zuvor war Hr. Meyer-Rössl geschäftsführender Gesellschafter der ACPlant Austria sowie Chairman der Flow Logic International USA. Deren Produkt ACPlant Designer bildet die Basistechnologie für die AutoCAD Plant 3D. Hr. Meyer-Rössl absolvierte das Studium der Technischen Physik an der TU Wien und ist ausgebildeter systemischer Supervisor und Coach.

16:00 Uhr
Von Big Data zu Smart Data – Von der Realität zur Innovation
Referent: Prof. Dr. Leon Urbas | TU Dresden

Prof. Dr.-Ing. Leon Urbas ist Inhaber der Professur für Prozessleittechnik an der Technischen Universität Dresden. Nach dem Studium der Informationstechnik im Maschinenwesen an der TU-Berlin promovierte er bei Prof. Wozny zum Thema Operatortraining. Anschliessend war er drei Jahre bei einem führenden Hersteller von Spezialchemie im Bereich Prozessautomatisierung und Informationssysteme tätig. 2000 wurde er zum Leiter der von der VolkswagenStiftung finanzierten Nachwuchsforschergruppe „Bedienermodellierung in dynamischen Mensch-Maschine-Systeme“ an der Technischen Universität Berlin berufen. Dort rief er 2004 das durch die DFG geförderte Graduiertenkolleg 1013 prometei ins Leben und fungierte bis zur Annahme des Rufs an die Technische Universität Dresden als Sprecher des Kollegs und des Zentrums Mensch-Maschine-Systeme. Er arbeitet an formalen Informationsmodellen der Automation für die Digitale Anlage und ihrer Anwendung in dem modellgetriebenen Engineering von Unterstützungssystemen für das Engineering und den Betrieb von Anlagen der Prozessindustrie. Prof. Urbas ist Sprecher des GMA-Arbeitskreises 5.16 Middleware in der Automation, Mitglied des Beirats der processNet PAAT und Chefredakteur der apt edition – Automatisierungstechnische Praxis.

16:30 Uhr
Diskussionsrunde Wo stehen wir auf dem Weg zu Smart Data?
Referent: Andreas Geiss | Siemens

Andreas Geiss is working in Siemens AG since 2000. During the last 10 years he managed different departments of the group on a worldwide scale. After his General Manager position responsible for Process Automation Solutions at Siemens Ltd. China, I IA / DT, he is heading the business segment of Comos Industry Solutions within Siemens Process Automation, Automation and Engineering in Bonn, Germany, since 2010. He is holding a diploma in Mechanical Engineering from the University in Mannheim, Germany. Together with his wife he is living in Karlsruhe. In his private life he likes Nordic walking, cooking, reading and he is active in a christian church group.

Referent: Dr. Dieter Traub | BASF SE

seit 1986: Ingenieur bei BASF SE, Ludwigshafen; 1986 – 1988: Entwicklungsingenieur; 1988 – 1994: Projektingenieur; 1994 – 1997: Betriebsingenieur; 1997 – 2000: Assistent des Abteilungsleiters (Stabsfunktion); 2000 – 2008: Gruppenleiter Projektplanung; 2008 – 2014: Senior Manager of Engineering im Site Engineering Ludwigshafen; seit 02/2014: Director Digital Plant

Referent: Prof. Dr. Leon Urbas | TU Dresden

Prof. Dr.-Ing. Leon Urbas ist Inhaber der Professur für Prozessleittechnik an der Technischen Universität Dresden. Nach dem Studium der Informationstechnik im Maschinenwesen an der TU-Berlin promovierte er bei Prof. Wozny zum Thema Operatortraining. Anschliessend war er drei Jahre bei einem führenden Hersteller von Spezialchemie im Bereich Prozessautomatisierung und Informationssysteme tätig. 2000 wurde er zum Leiter der von der VolkswagenStiftung finanzierten Nachwuchsforschergruppe „Bedienermodellierung in dynamischen Mensch-Maschine-Systeme“ an der Technischen Universität Berlin berufen. Dort rief er 2004 das durch die DFG geförderte Graduiertenkolleg 1013 prometei ins Leben und fungierte bis zur Annahme des Rufs an die Technische Universität Dresden als Sprecher des Kollegs und des Zentrums Mensch-Maschine-Systeme. Er arbeitet an formalen Informationsmodellen der Automation für die Digitale Anlage und ihrer Anwendung in dem modellgetriebenen Engineering von Unterstützungssystemen für das Engineering und den Betrieb von Anlagen der Prozessindustrie. Prof. Urbas ist Sprecher des GMA-Arbeitskreises 5.16 Middleware in der Automation, Mitglied des Beirats der processNet PAAT und Chefredakteur der apt edition – Automatisierungstechnische Praxis.

Referent: Martin Dubovy | Rösberg Engineering

Martin Dubovy (1964) studierte Elektrotechnik mit Schwerpunkt Automatisierungstechnik an der Berufsakademie Karlsruhe. Nach seinem Abschluss im Jahr 1987 arbeitete er als Entwicklungsingenieur bei Rösberg in der CAE-Systementwicklung. 1992 übernahm er die Leitung dieser Abteilung. Heute leitet er als Prokurist den Geschäftsbereich Plant Solutions.

Referent: Dr. Thorsten Pötter | Bayer Technology Services GmbH (SIDAP)

1991:Chemistry (PhD); 1991 - 1994: Bayer Central Research (Computational Chemistry); 1994 - 2005: Bayer Agro Devision, Molecular Modelling, Set up of automated and miniaturized screenings including new compound logisitics, Member of Aventis Crop Science integration team, Responsible for Early Screening at Bayer Crop Science, Head of workforce alignment initiative; 2005 - 2011: Bayer Business Service, Head of Organisation & Information Services, Head of Master Data, Head of Business Intelligence & Data Management; 2012 - now: Bayer Technology Services Unit Head Manufacturing IT

17:10 Uhr
Zusammenfassung und Verabschiedung
19:00 Uhr
5. Jubiläumsfeier im stilvollen Ambiente im Martinz, Würzburg

Mittwoch, 7. Oktober 2015

08:30 Uhr
Registrierung und Besuch der Ausstellung
09:30 Uhr
Interdisziplinärer Impuls: Entwicklung eines automatisierten Informationsmanagements für die Standardisierung der Produktionsprozesse – Wie profitiert die Digitale Fabrik von einem standardisierten Informationssystem? mehr
Der stetig wachsende Druck durch die Globalisierung sowie steigende Rohstoff-, Energie- und Personalkosten erfordern eine permanente Steigerung der Produkti-onseffizienz. Dieses Ziel soll durch den umfangreichen Einsatz der Digitalen Fabrik erreicht werden. Das Konzept wird in der Automobilbranche für die Produktentwick-lung, die Prozessplanung und die Fertigungsabsicherung mittels Simulation, also für den gesamten Produktentstehungsprozess (PEP) in der spanenden Großserienfertigung verwendet. Dabei ist festzuhalten, dass bereits heute eine hohe Durchgängigkeit von der Entwicklung über die Planung in die Fertigung erreicht wurde. Jedoch mangelt es den bisherigen Lösungsansätzen an einer Methode, die in der Fertigung erzielten Erfahrungen in die Planungsbereiche konsequent und effizient zurückzuführen.
Im vorliegenden Entwicklungsprojekt wird ein automatisiertes Informationssystem für die Identifikation von Best Practice-Bearbeitungsprozessen und die Aktualisierung von Planungsmodellen entwickelt, mit dem Ziel, den Planungsprozess zu unterstützen und den Zeitaufwand für den Fertigungslinienanlauf zu reduzieren. Dafür werden die NC-Programme der Fertigungslinien automatisch analysiert und  die Bearbeitungsprozesse identifiziert. Über definierte Schnittstellen aktualisiert das Informationssystem die Planungsmodelle und bildet einen aktuellen Stand der Fertigungslinie ab. Die erhobenen Bearbeitungsprozesse werden ferner unter wirtschaftlichen Aspekten zur Bestimmung von Best Practice-Bearbeitungsprozessen herangezogen.
Im Rahmen dieser Präsentation wird zunächst das entwickelte Konzept des Informationssystems vorgestellt. Dabei wird auf die Datenbasis und anschließend auf die Vorgehensweise für die Erhebung der Bearbeitungsprozesse eingegangen. Abschließend werden exemplarisch die Aktualisierung eines Planungsmodells und die daraus resultierenden Vorteile präsentiert.

Referent: Holger Mayer | DAIMLER AG/Mercedes Benz Cars, Stuttgart/Deutschland

Studium: 2005 - 2011 Wirtschaftsingenieurwesen, TU Hamburg-Harburg, Studienschwerpunkte: Produktionstechnik, Industriebetriebslehre und Statistik Thema der Diplomarbeit: Entwicklung und Validierung eines Werkzeugs zur mehrkriteriellen Optimierung verfahrenstechnischer Produktionsanlagen mittels Evolutionärer Algorithmen auf verteilten Rechnersystemen Abschluss: Dipl. -Ing. oec. Berufserfahrung: seit 2012 DAIMLER AG, Doktorand in der Verfahrensentwicklung Steuerungstechnik, Thema der Dissertation: Entwicklung eines automatisierten Informationssystems für die Standardisierung von Produktionsprozessen.

Session 1

10:10 Uhr

Session 1: Modulare Anlage, Moderation: Anke Geipel-Kern, Leitende Redakteurin PROCESS
10:10: Funktionales Engineering für modulare Anlagen – Konfigurieren statt generieren mehr
Um das unbestrittene Einsparpotenzial des Konfigurierens von modularen Anlagen optimal nutzen zu können, bedient sich AUCOTECs moderne Software des funktionalen Engineerings. Mit dem Advanced Typical Manager verfügt AUCOTEC über ein leistungsfähiges Software-Modul für mehr Übersichtlichkeit und Konsistenz im Variantenmanagement. Mit diesem neuen Modul der Software-Plattform Engineering Base (EB) begegnet das Unternehmen der rasant wachsenden Komplexität, die Konstrukteure heute beim Konfigurieren von Maschinen und Anlagen vor schier unübersehbare Varianten- und Optionen-Berge stellt.

Die Dokumentation einer solchen funktionalen Einheit besteht aus einer qualitätsgeprüften Vorlage (Typical). Dieses Typical enthält die zugehörigen Blätter mit allen seinen notwendigen Objekten (Geräten, Kabeln, usw.) und wird in ihrem funktionalen Zusammenhang „am Stück“ gehandhabt. Das erspart das Zusammenkopieren eines Projekts aus Tausenden von unabhängigen Einzelblättern, die gar nicht kontinuierlich zu pflegen sind. Zudem lassen sich so mit der Update-Funktion die im Laufe der Anlagen-Entstehung unvermeidlichen Änderungen jederzeit einarbeiten, ohne die bis dahin schon erstellten individuellen Anpassungen wieder zunichte zu machen. So muss bei nachträglichen Änderungen nicht mehr das gesamte Projekt neu generiert oder ab dem Änderungswunsch der Rest „per Hand“ erstellt werden. Das spart sehr viel Zeit und vermeidet unnötige Fehler.

AUCOTEC zeigt auf Basis dieses funktionalen Engineerings die interdisziplinäre Kopplung zu einem der international führenden Anlagenplaner und Hersteller von Leitsystemen. Auf dem Objektmodell von Engineering Base werden nicht nur die verfahrenstechnischen und MSR-Technischen Typicals verwaltet sondern auch die komplette Bibliothek des Leitsystems. Eine Onlineverbindung zum Kontroller erlaubt darüber hinaus das direkte bidirektionale Übertragen von Daten und Programmcodes.

Referent: Martin Imbusch | AUCOTEC

- 53 Jahre alt - Kommunikationstechniker (Informationstechnik) - Seit 1991 bei AUCOTEC - 4 Jahre im PreSales für Process Automation - 15 Jahre Abteilungsleiter der Bereiche PreSales, Produktdienstleitung, Projektdienstleistung und Schulung - Jetzt Produktmanager der Bereiche Process Automation und Maschinen- und Anlagenbau

Referent: Martin Knabenhans | ABB

Martin Knabenhans ist globaler Produktmanager für Leittechnik Software Bibliotheken und integrierte Engineering-Tools im Bereich Prozessanlagen für die Baustoff- und Bergbauindustrie. Er verfügt über 25 Jahre Erfahrung sowohl im Automatisierungs- wie auch Elektrotechnik-Engineering. Durch seine zweite Rolle als Abteilungsleiter Engineering ist er nahe am operativen Geschäft. Martin Knabenhans studierte Informatik an der Fachhochschule Zürich in Winterthur.

10:40: DIMA – Dezentrale Intelligenz für modulare Anlagen mehr

Die Innovationszyklen der produzierenden Industrie – insbesondere Chemie, Pharmazie, Nahrungsmittelherstellung – werden zunehmend kürzer. Grund sind Bestrebungen gefertigte Produkte immer individueller und ausgefeilter herzustellen, auch um  die Konkurrenz aus Niedrigpreisregionen in Schach zu halten. Um am Markt erfolgreich zu sein, müssen Produktinnovationen schnell die Marktreife erreichen. Wird das Produkt vom Markt gut angenommen, müssen die erforderlichen Produktionssysteme in Ausbringungsmenge und Logistikstrukturen schnell an die Marktsituation anpassbar sein. Die Ausbringungsmenge sollte schnell variierbar sein und die Produktionsanlage regional dort verfügbar, wo sich der Absatzmarkt befindet.

Die klassischen Produktionsverfahren der Prozessindustrie erfüllen diese Anforderungen nur unzureichend: Konti-Anlagen sind für eine bestimmte Produktionsmenge pro Zeiteinheit optimiert, die möglichst über Jahre nicht verändert werden sollte. Die höhere Flexibilität konventioneller Batch-Anlagen geht mit unproduktiven Zeiten, zum Beispiel während des Umrüstens, einher.

Wie auch in anderen Anwendungsdomänen wird in der Prozessindustrie nach Anlagenkonzepten gesucht, mit denen diese Herausforderungen erreichbar sind. Besonders vielversprechend erscheint in dieser Hinsicht die Modularisierung von verfahrenstechnischen Anlagen, bei der Anlagen durch die Kombination von Modulen flexibel aufgebaut werden können. Einzelne Module realisieren jeweils standardisierte Produktionsschritte und können entsprechend des herzustellenden Produkts kombiniert werden. Änderungen des Produkts werden durch den Tausch von Modulen realisiert, die Produktionsmenge kann durch Hinzufügen gleichartiger Module erhöht werden.

Zur Etablierung modularer verfahrenstechnischer Produktionsanlagen sind zwei grundsätzliche Aspekte zu betrachten: Erstens einen organisatorisch und zweitens einen technologisch geprägten Aspekt. Der technologische Aspekt betrachtet insbesondere die vertikale Integration von Modulen und die Produktionsinfrastruktur. Hier ist es im Speziellen die Automatisierungstechnik, die Schlüsseltechnologien für die schnelle und fehlerfreie Integration in die Funktionen der Prozessführungsebene stellen muss.

Die Nutzung der technologischen Möglichkeiten darf allerdings nicht unstrukturiert geschehen. Gesetzliche Regularien und unternehmensinterne Vorschriften werden für modulare, verfahrenstechnische Produktionsanlagen nicht außer Kraft gesetzt werden können. Insofern müssen auch organisatorische Vorgänge und die Interessen der Stakeholder Beachtung finden.

Mit der Methodik DIMA (Dezentrale Intelligenz für modulare Anlagen) hat WAGO sowohl die technologische als auch organisatorische Basis zur Befähigung modularer, verfahrenstechnischer Produktionsanlagen gelegt. Module werden dazu in eine Prozessführungsebene (PFE) integriert. Die prozesstechnische Funktion eines Moduls wird dabei gekapselt als Dienst (Service) zur Verfügung gestellt. Der Prozessverantwortliche kann diesen Dienst mit Diensten anderer Module in Verbindung setzen, parametrisieren und zustandsbasiert zum Ablauf bringen. Weitere Funktionen der PFE, wie Bedienen und Beobachten, Alarm- und Archivierungsmanagement werden ebenfalls automatisch mit Informationen der entsprechenden Module ergänzt. Die benötigten Informationen über das Modul basieren auf dem von der NAMUR spezifizierten Beschreibungsformat, dem Modul Type Package (MTP). Er enthält neben den Variablen zur Kommunikation, den Beschreibungen der Bedienbilder zur Generierung in der PFE, auch Informationen zu den vom Modulhersteller ausgewählten PLT-Stellen nach Struktur der Namur Empfehlung 150 (NE 150).

Referent: Thomas Holm | WAGO Kontakttechnik

2011- Heute: Wissenschaftlicher Mitarbeiter und Doktorand an der Professur für Automatisierungstechnik an der Helmut-Schmidt-Universität / Universität der Bundeswehr Hamburg; 1999 -2011: Leitende Funktion in der Deutschen Bundeswehr

11:10: Pause/Networking und Besuch der Ausstellung + Discussion Point/ Expo: Beyond Engineering - Qualität von 3D-Informationen - Wer braucht was?
Referent: Axel Franke; BASF SE | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität
Referent: Ralph-Harry Klaer; Bayer Technologie Services | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität

geboren 1958: Bendorf am Rhein, Deutschland; 1983 - 1987: Studium der Verfahrenstechnik an der heutigen Hochschule Niederrhein; Seit 1987: Rohrplanungsingenieur für die Bayer AG; Verantwortlich für Rohrleitungsplanung in verschiedenen Projekten, zunächst für die Bayer AG in Deutschland, später für verschiedene Töchter der Bayer AG in Europa. Von 1997 bis 2002 verantwortlich für das Piping in Schlüsselprojekten der Bayer AG 2003 bis 2006 verantwortlich für die technische Spezifikation von Projekten der Bayer Material Sience in der VR China; Seit 2007: Verantwortlich für Rohrleitungsberechnungen und Spezifikationen bei der Bayer Technology Services GmbH

11:50: Automation Modularer Anlagen – Ein gemeinsamer Ansatz von NAMUR und ZVEI mehr
Die Prozessindustrie, vornehmlich die Chemische und Pharmazeutische Industrie, steht unter einem hohen Wettbewerbsdruck. Die Märkte werden zunehmend volatiler, die Produktlebenszyklen verkürzen sich.
Vor diesem Hintergrund hat die Prozessindustrie in den letzten Jahren erfolgreich an neuen modularen Produktionsansätzen gearbeitet. Forschungsprojekte, wie beispielsweise F3-Factory haben gezeigt, dass eine modulare Bauweise nicht nur aus wirtschaftlicher Sicht notwendig ist, sondern auch aus verfahrenstechnischer Sicht sinnvoll ist. Erste modulare Produktionsanlagen werden heute schon eingesetzt.
Um die Vorteile des modularen Anlagenbaus, hinsichtlich eines effizienten Engineerings, jedoch gänzlich ausnutzen zu können, ist neben einer verfahrenstechnischen und physikalischen Modularität auch zwingend eine Modularisierung der Automatisierungskomponenten notwendig.
Basierend auf den Erkenntnissen entstand die NAMUR Empfehlung NE148 „Anforderungen an die Automatisierungstechnik durch die Modularisierung verfahrenstechnischer Anlagen“.
Sowie ein White Paper des ZVEI „Modulbasierte Produktion in der Prozessindustrie – Auswirkungen auf die Automation im Umfeld von Industrie 4.0“
 In Zusammenarbeit von Namur und ZVEI werden aktuell Grundlagen erarbeitet, die zukünftig die Modularisierung der Automatisierung, durch einen herstellerneutralen Datenaustausch zwischen eigenständig automatisierten Modulen und einem Prozessleitsystem ermöglicht.
Themen die Gemeinsam erörtert werden, ist die Kapselung von Informationen, die eine modulare Automatisierung unterstützt und die Definition einer standardisierten, herstellerneutralen Schnittstelle zwischen Modulen und dem Prozessleitsystem.
Beides führt zu einer Komplexitätsreduktion und somit zur Reduzierung des Engineering-Aufwands.
Eine weiteres Thema sind mögliche Bedien- und Beobachtungskonzepte, sowie die Instanthaltung in Prozessanlagen wird sich ändern.
Doch als Resultat wird die Modulare Automation den modularen Anlagenbau wirtschaftlicher machen.

Referent: Axel Haller | ZVEI/ABB

Axel Haller ist Portfolio und Produktmanager im Competence Center Chemie. Er verfügt über langjährige Erfahrung im Bereich Automatisierung von Prozessanlagen, sowohl im Consulting, Produktmanagement, wie auch im Vertrieb und der Abwicklung. Axel Haller studierte Elektrotechnik an der Fachhochschule Offenburg.

Referent: Thomas Holm | NAMUR
12:50: Integriertes, funktionsorientiertes Anlagen-Engineering als Voraussetzung für effiziente Modularisierung & Standardisierung mehr
Bedingt durch die Globalisierung des Marktes, den wachsenden Innovationsdruck sowie die steigende Individualität und Dynamik der Märkte, sehen sich produzierende Unternehmen heute mit der zentralen Herausforderung konfrontiert, sowohl die Effizienz als auch die Qualität ihrer Engineering-Prozesse zu erhöhen.
Gleichzeitig wird im Rahmen des Zukunftsprojektes Industrie 4.0 die Vision einer effizienten Produktion mit möglicher Losgröße 1 angestrebt, in welcher Werkstücke autonom mit den Anlagen kommunizieren können und sich möglichst selbstständig ihren Weg durch flexible Fertigungsstraßen suchen.
Um dieses Ziel langfristig erreichen zu können, gibt es eine Reihe notwendiger Voraussetzungen, welche es im Rahmen des Engineering der Fertigungsanlagen zu berücksichtigen gilt.
Dies sind im Wesentlichen:
•    Die Anwendung und Umsetzung funktionsorientierter Standardisierungs- und Modularisierungskonzepte für Fertigungsanlagen
•    Die Verwendung eines zentralen Engineering-Repository für alle am Entwicklungsprozess beteiligten Rollen und Disziplinen
•    Die Integration der spezifischen Engineering-Werkzeuge unter Verwendung standardisierter Schnittstellen
•    Ein zielgerichtetes und kundenorientiertes Vorgehen zur Ermittlung von Anforderungen und zur Definition möglicher Lösungsansätze
In diesem Beitrag wird ein Schritt-für-Schritt Ansatz skizziert, welchen Unternehmen aus dem Anlagen-Engineering-Umfeld anwenden können, um diese notwendigen Voraussetzungen für die Realisierung des Industrie 4.0 Gedankens zu erreichen. Der Ausgangspunkt für diesen Ansatz ist die Anwendung eines Frameworks zur Integration existierender Prozess- und Systemlandschaften. Anhand dieses Frameworks kann die Ist-Situation eines Unternehmens strukturiert analysiert, bewertet und aus einer Prozess- und Datenintegrationsperspektive optimiert werden. Anschließend werden die existierenden Standardisierungs- und Modularisierungsstrategien des Anlagenbauers analysiert und in Richtung eines funktionsorientierten Standardisierungsansatzes migriert, welcher langfristige Wiederverwendungseffekte einmalig definierter Anlagenelemente ermöglicht. Anhand eines AutomationML-basierten Integrationskonzeptes kann anschließend ein standardisierter Informationsaustausch zwischen den verwendeten Engineering-Werkzeugen und eine nahtlose Integration der beteiligten Disziplinen erreicht werden. Abschließend wird ein funktionsbasierter Requirements Engineering Ansatz skizziert, welcher Unternehmen dabei unterstützen kann, die Anforderungsermittlung und Lösungsdefinition im Rahmen konkreter Kundenprojekte effizienter und transparenter zu gestalten.
Die Anwendbarkeit des vorgestellten Ansatzes wird abschließend anhand eines Projektes aus dem Bereich des Engineering von Förderanlagen verifiziert.

Referent: Florian Himmler | evosoft GmbH

Dipl. Wirtschaftsinformatiker Florian Himmler ist seit 2010 als Consultant bei der evosoft GmbH in Nürnberg tätig. Er ist dort vorwiegend in den Bereichen Product Lifecycle Management, Anlagen-Engineering sowie dem prozessübergreifenden Datenmanagement tätig. Im Rahmen seiner Promotion an der Universität Erlangen-Nürnberg befasste Florian Himmler sich intensiv mit der Digitalen Fabrik, und wie diese prozessübergreifend in bestehende Unternehmensstrukturen integriert werden kann.

Session 2

10:10 Uhr

Session 2: Mobile & Cloud Computing in Planung und Betrieb, Moderation: Dominik Stephan, Redakteur PROCESS
10:10: Potenziale und Grenzen von Wearables im Anlagenbau mehr
Cloud und Mobility sind Schlüsselbegriffe, um Daten auf unterschiedlichen Endgeräte verfügbar zu machen. CEO von Microsoft Satya Nadella verbindet mit den Begriffen „Mobility First, Cloud First“ die Vision, Dokumente und Daten auf jeden beliebigen Endgerät an jedem beliebigen Ort bereitzustellen. Die Idee der Digitalen Anlage, alle Informationen und Daten der Anlage elektronisch zur Verfügung zu stellen, stößt aus organisatorischen und technischen Gründen an ihre Grenzen. Die Relevanz der lückenlosen Dokumentation gewinnt durch den Aspekt der Betriebssicherheit weiter an Bedeutung. In der Praxis unterbleibt die Dokumentation von Änderungen. Gründe dafür sind Arbeitsüberlastung, fehlendes Bewusstsein und ein hoher Dokumentationsaufwand. Mittel- und langfristige Folgen sind ein Auseinanderdriften von Anlage und Dokumentation.
Das Zusammenspiel von Cloud und Wearables schafft eine neue technologische Dimension und eine Neuausrichtung der Arbeitsprozesse. Getrieben durch den Consumer Market werden derzeit eine Vielzahl von digitalen Endgeräten wie Datenuhren, Smartphones, Tablets und Datenbrillen, die mit verschiedenen Sensoren ausgestattet sind, entwickelt.
In der Vergangenheit wurde viel über den Nutzen von Augmented Reality diskutiert. Im Bereich der Spieleindustrie ist die 3D-Brille Oculus Rift weit verbreitet und hat andere Hersteller wie Microsoft zur Entwicklung von HoloLens inspiriert. Damit wird der Weg von der Forschung in den Massenmarkt geebnet. Die marktfähigen Endgeräte haben ein Niveau erreicht, um produktiv im Anlagebau zum Einsatz zu kommen. Merkmale wie geringes Gewicht, hoher Tragekomfort, komfortables Arbeiten durch „hands free“ führt mittelfristig zu einer hohen Benutzerakzeptanz. Die schnelle Verfügbarkeit von Informationen und Daten und die einfache Datenänderung machen ein müheloses Arbeiten möglich. Auf Grundlage der neuen Technologien müssen neue Softwarekonzepte für den Anlagenbau ausgearbeitet werden, die von den Spielekonzepten und vom Know-how der Spieler lernen und profitieren. Die neue Anwendergeneration steht diesen Technologien offener gegenüber und fordert diese sogar ein. Die Präsentation zeigt erste Erfahrungsberichte von Wearables im Anlagenbau und einen Ausblick in die Weiterentwicklung.
Referent: Wolfgang Welscher | X-Visual Technologies GmbH

Wolfgang Welscher ist geschäftsführender Gesellschafter der X-Visual Technologies GmbH in Berlin. Als Diplom Ingenieur verbindet er das Prozess-Know-how eines Ingenieurs mit der langjährigen Berufserfahrung als Softwareentwickler. Von 1990 bis 1999 war er im Bereich Softwareentwicklung bei der KRONE AG tätig, wo er wertvolle Projekterfahrungen sammeln konnte. Seit über 15 Jahren entwickelt Herr Welscher Applikationen auf Basis von Microsoft Office Visio. Er hat sich auf die Erweiterung der bekannten Visio-Funktionen im Bereich des Engineering spezialisiert und bietet als Microsoft Certified Technology Specialist für Visio anwenderfreundliche Software-Lösungen für den komplexen Anlagenbau.

10:40: Cloud-basiertes LifeCycle Management in der Praxis für effektivere Planung, Beschaffung und Instandhaltung mehr
Um wettbewerbsfähig zu sein, müssen Anlagenbauer und -betreiber ihre Engineering- und Instandhaltungsprozesse noch effizienter und kostenoptimierter gestalten. Ein durchgängiges Engineering (vgl. entsprechende Achse bei Industrie 4.0) steht bei Endress+Hauser daher schon seit mehr als zehn Jahren im Fokus. Endress+Hauser kann bei Engineering, Beschaffung, Inbetriebnahme und Anlagenoptimierung auf das Wissen von mehr als 60 Jahren zurückgreifen. Dies wird im entsprechenden herstellerübergreifenden Lifecycle-Management-System namens W@M (Web-based Asset Management) umgesetzt. Diese Plattform liefert allen am Engineeringprozess beteiligten Personen, die richtige Information zum richtigen Zeitpunkt. Zudem fügt sich das System in bestehende Systemlandschaften ein. 
Referent: Patrick Scholl | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG

Nach dem Abschluss zum Diplom-Betriebswirt (DH) in der Fachrichtung International Business Administration an der Berufsakademie Villingen-Schwenningen im September 2006 arbeitete Herr Scholl für ein Jahr als Produktmanager bei der Zehnder GmbH und entwickelte dort im Wesentlichen eine interne und produktionsübergreifende gültige Artikelidentnummer. Von November 2007 bis Mai 2013 war er dann Produktmanager bei der Testo AG im Bereich Abgas-, Sicherheits & Inspektionsmesstechnik und war maßgeblich beteiligt an der Entwicklung des ersten halbautomatischen Messegerätes für sämtliche international gültigen Prüfungen an Gasleitungen und Wasserleitungen. Seit Juni 2013 ist Herr Scholl Marketing Manager bei der Endress+Hauser Messtechnik GmbH & Co.KG und zuständig für die Vermarktung von Inbetriebnahmen und Wartungen sowie Digital & Smart Services.

11:10: Pause/Networking und Besuch der Ausstellung + Discussion Point/ Expo: Beyond Engineering - Qualität von 3D-Informationen - Wer braucht was?
Referent: Axel Franke; BASF SE | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität
Referent: Ralph-Harry Klaer; Bayer Technologie Services | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität

geboren 1958: Bendorf am Rhein, Deutschland; 1983 - 1987: Studium der Verfahrenstechnik an der heutigen Hochschule Niederrhein; Seit 1987: Rohrplanungsingenieur für die Bayer AG; Verantwortlich für Rohrleitungsplanung in verschiedenen Projekten, zunächst für die Bayer AG in Deutschland, später für verschiedene Töchter der Bayer AG in Europa. Von 1997 bis 2002 verantwortlich für das Piping in Schlüsselprojekten der Bayer AG 2003 bis 2006 verantwortlich für die technische Spezifikation von Projekten der Bayer Material Sience in der VR China; Seit 2007: Verantwortlich für Rohrleitungsberechnungen und Spezifikationen bei der Bayer Technology Services GmbH

11:50: Mobiles Datenmanagement mit Augmented Reality – Erfolgreiches Shutdown Projekt mit Borealis mehr
Mobiles Datenmanagement ist für die Zukunft nicht mehr weg zu denken. Augmensys wurde 2011 mit der Vision gegründet mobiles Datenmanagement in Kombination mit Augmented Reality in die Industrie einzuführen. Mit Erfolg. Heute kann UBIK bereits live Daten aus verschiedensten Systemen konsolidieren und in Echtzeit, rollenbezogen online oder offline dem jeweiligen Anwender zur Verfügung stellen. Mit einem mobilen Gerät wie z.B. Tablet, Smartphone oder sogar schon Smart Helmet bewaffnet hat der Anlagenmitarbeiter ohne langer Vorbereitungszeit seine benötigten Daten immer dort zur Verfügung, wo er sie braucht. Ohne langer Schreibarbeit sind die erledigten Arbeitsschritte auch sofort wieder im Quellsystem sichtbar und die Mitarbeiter, die im Office mit der Web Anwendung von UBIK arbeiten, können sogar Aktualisierungen sofort ins Feld schicken.
Beim Kunden Borealis hat man einen Turnaround geplant und 2014 erfolgreich durchgeführt. Die Borealis mit mehr als 6.500 Mitarbeitern weltweit und Kunden in über 120 Ländern entwickelt Polyolefinlösungen, die auf die Bedürfnisse ihrer Kunden zugeschnitten sind. 2014 fand in Burghausen ein Turnaround statt, bei dem UBIK® zum Einsatz kam. Die Planung für den Turnaround belief sich auf 2 Jahre. 45.000 Stunden Arbeitseinheiten wurden eingeplant. Die Abstellungsdauer betrug 5 Wochen.
Während der Durchführung galt es folgende Punkte zu beachten:
  • Perfektes Controlling während der Durchführung ist der Schlüssel zum Erfolg; dazu wird laufend der aktuelle Arbeitsfortschritt benötigt
  • Der aktuellen Fortschritt kann so oft wie benötigt ins Terminplanungstool (Primavera) übertragen werden
  • Fortschrittsmeldung ist dort möglich, wo die Arbeit erbracht wird (direkt in der Anlage, im Büro/Container, in den Werkstätten der Kontraktoren)
UBIK® hatte in diesem Projekt die Aufgabe als mobiles Rückmeldesystem für Primavera zu fungieren. In einer Vorbereitungszeit von nur 5 Wochen wurde ein Server implementiert, 70 mobile Geräte (Win8.1) in Betrieb genommen und sämtliche Kontraktoren eingeschult. UBIK® wurde offline, online und auch via Web verwendet wobei 8 Kontraktoren mit 62 Benutzern 21.693 Aktivitäten rückgemeldet haben.
Die Vorteile bei der Nutzung von UBIK im TA
  • aktuelle HSEQ/Toolbox Meeting Dokumente am Mobilgerät verfügbar, Popup Dokument welches vom Benutzer zu bestätigen ist
  • optimierte und einfach adaptierbare Datenübersicht für die Fortschrittsberichte an die Projektleitung
  • Daten und Dokumente von verschiedenen Systemen sind am Mobilgerät verfügbar (Primavera, SAP, CAE, DMS,…)
  • Benutzerrechte können unabhängig vom Terminplanungstool definiert werden, Primavera Lizenzen sind nur für die Terminplaner notwendig
  • Erstellung von Bemerkungen und Fotos mit den Mobilgeräten waren direkt in der Anlage möglich, optional auch mit Geo-Tag Information
  • sehr einfache und effiziente Anbindung aller am Turnaround beteiligten Kontraktoren
  • deutliche Reduzierung des Rückmeldeaufwands
  • laufender Update des Terminplans mit den aktuellen und sehr rasch verfügbaren Fortschrittsdaten
Referent: Helmut Guggenbichler | Augmensys GmbH

01.12.2001-31.10.2008: innotec GmbH, Klagenfurt Geschäftsführer mit der Aufgabe des Aufbaus der Österreichniederlassung für den Vertrieb und der Implementierung von Comos in Österreich und den südöstlichen Nachbarländern; 01.11.2008-31.03.2010: Comos Industry Solutions GmbH, Klagenfurt Geschäftsführer der nach der Akquisition von innotec durch Siemens umbenannten Firma mit denselben Aufgaben; 01.04.2010-30.06.2011: Siemens Industry Software GmbH, Linz Prokurist mit der Komplettverantwortung des Comos-Geschäftes in Österreich und den südöstlichen Nachbarländern (CEE) Seit 01.07.2011: Augmensys GmbH, Klagenfurt Geschäftsführer mit den Aufgabenbereichen Vertrieb und Finanz

Referent: Markus Traxler | Borealis Group
12:50: Die Digitale Anlage in der Cloud – Integriertes Datenmanagement im Lebenszyklus einer Anlage mehr
Cloud Computing ist in aller Munde, aber was bedeutet das für die digitale Anlage? Ist dieser Trend die Lösung für alle unsere Probleme im Bereich der geteilten Projektenabwicklung und der Datenübergabe an Dritte? In diesem Vortrag werden die Vorteile und Herausforderungen des Cloud-basierten Datenmanagements präsentiert. Der Einfluss der Cloud-basierten Projektabwicklung auf das Engineering und im weiteren Verlauf auf den Betrieb der Anlage ist wesentlicher Bestandteil dieses Vortrags. Die Übergabe der digitalen Anlage aus der Cloud, beschreibt einen der positiven Effekte für den weiteren Anlagenbetrieb.
Des Weiteren werden technische Herausforderungen sowie die Problemstellung der Integration von In-house Lösungen und anderen Cloud-Lösungen erörtert. Gewinnen Sie einen Einblick anhand eines Kundenbeispiels wie eine Cloud-basierte Umgebung in der Realität aussehen kann.

Referent: Sandor Konietzka |  Intergraph Process

Der berufliche Einstieg begann für Herrn Konietzka nach seiner Ausbildung im Jahr 1993 als Projektleiter für Gebäudeautomation bei der Johnson Controls Deutschland GmbH. 1998 wechselte er in den Vertriebsbereich der HSC Regelungstechnik GmbH. Herr Konietzka ist heute als EMIA Enterprise Program Director bei der Intergraph PP&M Deutschland GmbH tätig. Er begann seine Laufbahn bei Intergraph 2001 als Instrumentierungsingenieur und war sowohl für die Implementierung, das Customizing als auch beratend für das Produkt INtools/SmartPlant Instrumentation zuständig. 2003 übernahm er den 2D-Applikationsbereich und leitete dort die Projekt- und Supportgruppe. Zwei Jahre später erweiterte sich sein Verantwortungsbereich um das 3D- und das Daten- und Dokumentenmanagement-Portfolio für den zentraleuropäischen Bereich. Mitte 2008 vergrößerte sich sein Verantwortungsbereich um Osteuropa und er bekleidete die Position als Technical Sales Manager. Schließlich übernahm Herr Konietzka im Jahr 2011 die Leitung der Abteilung Enterprise Program für die Regionen Europa, mittlerer Osten, Indien und Afrika. Dort nutzt er bis dato die zuvor erworbene Industrie-Erfahrung zur Einführung von hochintegrierten Enterprise Lösungen. Sandor Konietzka arbeitet unter anderem mit in Normenarbeitskreisen und begleitete erfolgreich Projekteinführungen bei global agierenden Unternehmen wie zum Beispiel die Linde LE oder dieBayer AG.

Referent: Sascha Antvogel | Intergraph Process

Sascha Antvogel ist studierter Betriebswirtschaftswissenschaftler (BBA) mit Schwerpunkt IT-Management. 2004 begann er seinen beruflichen Werdegang als Fachberater für Integrierte Systeme bei Siemens Business Services in Frankfurt. Dort war er überwiegend in Information Management und Integrationsprojekten tätig. 2007 übernahm er eine Tätigkeit im Bereich des Datenmanagements bei Siemens Energy in Erlangen. Seit 2010 ist Sascha Antvogel Mitarbeiter der Intergraph PP&M Deutschland GmbH. Derzeit ist Sascha Antvogel verantwortlich als Manager Global Business Development für die Intergraph Lösungen SmartPlant Fusion and SmartData Validator.

13:20 Uhr
Pause/Networking und Besuch der Ausstellung
14:30 Uhr
Ergebnispräsentation Infopoint Expo: Beyond Engineering – Qualität von 3D-Informationen: Wer braucht was?
Referent: Axel Franke; BASF SE | ProcessNet Arbeitskreis: Laserscanning & Virtuelle Realität

Session 3

14:40 Uhr

Session 3: Industrie 4.0: Wie profitiert die Digitale Anlage?, Moderation: Dominik Stephan, Redakteur PROCESS
14:40: Industrie 4.0: Alter Wein in neuen Schläuchen? mehr
Hatten wir das nicht auch schon? Natürlich Sie erinnern sich richtig. In der Mode sind dies schmale Strickkrawatten, in der Betriebsorganisation der Ruf nach totaler Vernetzung und Datenkraken. Da war doch was: CIM, MES, APS, Data Warehouses und  -mining – vor gut 30 Jahren – der Zeitraum ist erstaunlich dicht an den Zyklen der wiederkehrenden Mode. Nichts ist zu hässlich, dass es nicht wieder auftauchen könnte.

Jetzt also schon wieder der Ruf nach totaler Vernetzung, Datenaustausch und –speicherung. Ach ja, wir haben dazugelernt. Die Schnittstellen sind standardisierter, die Softwarealgorithmen besser und die Rechner schneller geworden. Wir lernen auch gerade dazu, wie transparent und zugänglich Daten werden, vor allem, wen sie mal im Internet und in der „Cloud“ angekommen sind. Sind das die Gründe warum wir schon wieder damit anfangen sollten? Wem nützt es? Hat es Nutzen? Wo ist hier die (4.) industrielle Revolution?

Produkte und deren Daten und Herstellung zu verfolgen macht immer dann Sinn, wenn dies aus Qualitäts- oder Haftungstechnischen Gründen gefordert bzw. notwendig ist. Pharmazeutische Hersteller kennen das schon immer und mussten sich auf immer härtere Auflagen einstellen. Gleiches passierte in der Luft- und Raumfahrtindustrie oder beim Bau von Automobilien. Extrem hoher Anspruch an die Sicherheit der Produkte, verbunden mit komplexen Prozessen bis in die Supply Chain können letztendlich nicht durch manuelle Aufschriebe und Logbücher beantwortet werden. Validierungsfähige Chargenverfolgung, Haftungsrechtliche Absicherung schreit geradezu nach fehlerfreier Datenerfassung und Dokumentation.

Genutzt haben diese Auflagen allen, die sich mit komplexer Datenerfassung, Schnittstellen zu Maschinen, Softwarepaketen, deren Integration und Validation beschäftigten. Dem Anwender war es eher lästig bis suspekt, der Kunde muss es letztendlich bezahlen. Haben wir die Positivindikation für Industrie 4.0 damit schon abgehakt? Vielleicht nicht? Fertigungssteuerung braucht doch exakte Daten am besten via SCADA, MDE und BDE – genau das liefert doch Industrie 4.0. Revival der Leitstände und 40 Zoll Bildschirme im Meisterbüro? Theoretisch ja, praktisch nein.

Alle, die sich kritisch mit dem Thema Finite Planung auseinander gesetzt haben, mussten zugeben, dass entweder die notwendige Datengrundlage nicht vollständig bekannt  oder die Annahmen, u.a. Forecast basiert, schlichtweg falsch sind. Es gilt immer noch die alte Hollerith Grundregel: Garbage in, Garbage out. Der Leitstand mutierte zum Leidstand und verschwand genauso schnell aus den Fabriken, wie sich die Erkenntnisse des Lean Management und Manufacturing verbreitet haben. Selbststeuerende Regelkreise, Low Cost Automation, Innovation in Produkten und Prozessen, also die konsequente Beseitigung aller Verschwendung hat die Industrie und Mittelständigen Unternehmen schlagkräftig gemacht und nicht die Perfektionierung der Nicht-Wertschöpfung durch EDV und Softwaresysteme.

Fazit: Die Forschung beschäftigt sich lieber mit dem Versuch der Komplexitätsbeherrschung und damit verbundenen Fördertöpfen, als mit simplen erprobten, ja oftmals zu einfachen (Kanban!), damit fast langweiligen Steuerungssystemen. Beratung und Software suchen nach profitablen Geschäftsfeldern, hier bietet Industrie 4.0 alle Elemente und Phantasien unerschöpflicher Beschäftigung und Umsätze.  

Verstehen Sie mich nicht falsch, es geht nicht um Innovationsverweigerung und Rückschritt – sondern um betriebliche Realität, Wettbewerbsfähigkeit und Durchsetzungsvermögen an Internationalen Märkten. Die korrekte Beantwortung liegt nicht im erneuten Versuch der Komplexitätsbeherrschung, sondern in der Umsetzung von schnellen, schlanken, kostengünstigen Prozessen. Innovation in Produkten und Prozessketten – also der Wertschöpfung – und nicht Investition in Datengräber und Organisation. Weglassen der Nicht-Wertschöpfung, nicht deren Perfektionierung ist das Ziel! Denken Sie aus der Sicht des Kunden – und die Lösungswelt sieht anders aus.

Referent: Fred Wilbert | Leonardo Group

Herr Wilbert ist Mitbegründer und technischer Geschäftsführer der Leonardo Group. Die Leonardo Group unterstützt alle Arten von Industrieunternehmen in der Umstellung zum Lean Enterprise durch Schulungen, Beratung und Softwarekomponenten. Er ist verantwortlich für die Gestaltung und Inhalte der Trainings und Beratungsdienstleistungen im Kontext des Lean Manufacturing. Der berufliche Werdegang von Herrn Wilbert entspricht dem klassischen 2. Bildungsweg mit einer Lehre zum Großhandelskaufmann, Weiterbildung zur Fachhochschulreife und Abschluss zum Diplom Betriebswirt (FH). Als Mitarbeiter von Nixdorf Computer und eines amerikanischen Softwarehauses für MES Systeme, begleitete er in den ersten Berufsjahren die Implementierung von komplexen ERP, Leitstand und MES Software. Das Credo der Arbeit war, die Komplexität eines Unternehmens für eine perfekte Planung und Steuerung des Unternehmens zu verstehen. Perfekte Steuerung, durch perfekte „Sensorik“, perfekte Algorithmen zur Planung und Steuerung der Zukunft. Push pur. 10 Jahre international Implementierungserfahrung in ERP und MES Lösungen bildeten dabei seine Erkenntnis, dass es nicht darauf ankommt Komplexität zu beherrschen, sondern Schnittstellen und Verschwendung zu beseitigen und alle Prozesse dem Diktat der Verschwendungsreduzierung, Einfachheit und Selbststeuerung zu unterwerfen. 20 Jahre Erfahrung „LEAN“ haben gezeigt, dass die Wahrheit nicht in den Dogmatismen, sondern in einer pragmatischen Umsetzung der Grundtheoreme liegt und diese letztendlich über die Nachhaltigkeit und den Erfolg im Unternehmen entscheiden. Es geht nicht um ein Voraussage der Zukunft oder der Komplexitätsbeherrschung – sondern die konsequente Konzentration auf die Wertschöpfung, um Prozessvereinfachung und eine flexible Vorbereitung des Unternehmens auf die sich ständig ändernden Bedürfnisse des Kundens.

15:10: XHQ - Operations Intelligence Plattform, echtzeitnahen Visualisierung der Betriebsabläufe mehr
Diese Software gilt als ein weiterer entscheidender Baustein „hin zur Digitalen Anlage“ denn sie hilft Unternehmen, aus ihren bestehenden Investitionen in die Anlagenautomatisierung und die IT größeren Nutzen für den täglichen Anlagenbetrieb zu ziehen.

Die Siemens XHQ Operations Intelligence Plattform schafft die Grundlage für eine kontinuierliche Optimierung und visualisiert Betriebsabläufe in Anlagen der Prozess- und Fertigungsindustrie.

Im Kern geht es um die Performanceanalyse einer Produktionsanlage und diese in Echtzeit gegen die aktuellen Geschäftsziele zu vergleichen. Leistungskennzahlen (KPIs) wie Anlagennutzung, Verfügbarkeit von Roh- und Betriebsstoffen, Produktionsleistung oder Produktqualität ermöglichen den Führungskräften einen direkten Vergleich zwischen dem gesamten Produktionsprozess und anderen Fertigungslinien anzustellen. Mit XHQ ist möglich die Betriebskosten um bis zu acht Prozent zu senken und die Produktion um bis zu 10,5 Prozent zu steigern.

Referent: Gerd Kling | Siemens AG

Herr Kling ist Dipl. Ing (FH) – Elektro/Energietechnik und ist u.a. seit über 10 Jahre in für die Branche Chemie tätig. Als Technologe ist er Ansprechpartner für Realtime Performance Management Systeme bei Siemens und hat sich auch in der Vergangenheit z.B. bei BASF mit Daten Management und Systemlösungen wie PI (umgspr. Pai) beschäftigt. Ein hauptsächlicher Schwerpunkt lag hier immer wieder in der Anbindung solcher Systeme an Produktionsdatennetzwerke und der weiteren Verarbeitung dieser Informationen. Heute ist er Deutschlandweit verantwortlich für Lösungen von intelligenter Betriebsdatenerfassung u.a. mit XHQ.

15:40: Mobile Assistenzsysteme für Betrieb und Wartung – Ein Schritt in Richtung Industrie 4.0 mehr

Die Nutzung digitaler Maschinen- und Anlagenmodelle in der Betriebsphase ist ein wesentliches Element im Kontext von Industrie 4.0. Dabei sollen die digitalen Modelle direkt aus der Entwicklung, idealerweise in durchgängigen digitalen Entwurfssystemen, übernommen und in der Betriebsphase einer Maschine und Anlage nutzbar sein. Am IFF wurde dazu das System V-ASSIST entwickelt, welches Betriebszustände durch Vergleich von realem und parallel dazu laufendem virtuellen Modell überwacht und kontextbezogen analysiert. Auf dem Bildschirm mobiler Systeme (u.a. Tablet, HMDs) können die Zustandsdaten der Anlage ortsbezogen angezeigt werden. Der Bediener kann damit durch das mobile System direkt zu dem fehlerhaften Bauteil navigiert werden. Vor Ort hat er dann Zugriff auf detaillierte Fehlerbeschreibungen inkl. möglicher Fehlerursachen sowie Maßnahmen zur Störungsbehebung. Bei Bedarf können alle relevanten Dokumente (Schaltpläne, Zeichnungen, Datenblätter etc.) auf dem Endgerät angezeigt werden. V-ASSIST basiert auf dem am IFF entwickelten durchgängigen digitalen Entwurfssystem VINCENT (Virtual Numeric Control Environment), welches alle Informationen aus den Entwurfsdomänen Mechanik, Elektrotechnik sowie Steuer- und Regelungstechnik syntaktisch und semantisch verknüpft und konsistent hält. Dadurch wird ein weitgehend paralleler Entwurf einer Maschine oder Anlage ermöglicht. Entwicklungszeit und -kosten werden reduziert, der Entwurf ist weitgehend abgesichert und die Steuerungssoftware entwickelt und getestet, bevor die Maschine in Hardware gebaut wird. Am IFF werden u.a. Sondermaschinen wie Montage- und Handhabungsautomaten durchgängig mit VINCENT entwickelt. V-ASSIST verlängert die Nutzungskette der digitalen Daten in die Betriebsphase und unterstützt effektiv die Arbeit von Inbetriebnehmern, Bedienern und Servicetechnikern einer Maschine. Der Beitrag beschreibt neben dem Grundkonzept von VINCENT detailliert den Aufbau und die Eigenschaften, die Einbindung, Nutzung sowie Erweiterungsmöglichkeiten von V-ASSIST. Anhand praktisch realisierter Beispiele werden die Nutzungsmöglichkeiten demonstriert.

Referent: Sebastian Möser | Fraunhofer IFF Magdeburg

03/2009 -10/2010: Wissenschaftlicher Mitarbeiter Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF; 10/2010 -11/2012: Projektleiter Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF; 11/2012 -02/2015: Gruppenleiter Konstruktion & Entwicklung Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF; Seit 03/ 2015: Stellvertretender Geschäftsfeldleiter Virtual Engineering Fraunhofer Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF Magdeburg

Session 4

14:40 Uhr

Session 4: Datenmanagement im Anlagen Life Cycle, Moderation: Anke Geipel-Kern, Leitende Redakteurin PROCESS
14:40: Datenmanagement im Anlagen Life Cycle mehr
„Project Voyager“ ist der Entwicklungs-Codename für AVEVAs neues Konzept, um auf die digitale Anlage zuzugreifen und mit ihr zu interagieren. Das Ziel ist es, Ingenieure und Konstrukteure dabei zu unterstützen, gemeinsam besser, schneller und sicherer zu entscheiden. 
Die neue Lösung soll eine größtmögliche Spannbreite von Aktivitäten unterstützen, wo der intuitive und sofortige Zugriff auf die digitale Anlage von großem Wert ist. Das Voyager-Projekt verbindet Informations-Management mit einer sehr detaillierten Touchscreen-Visualisierung des gesamten Modells, um eine hoch interaktive Umgebung zur Verfügung zu stellen. Denn entscheidend für das Voyager-Projekt ist, dass es sich nicht nur um eine Visualisierung eines Modells handelt, sondern um einen dreidimensionalen Informations-Management-Speicher. Jedes markierte Objekt ist auswählbar und enthält sämtliche kontextbezogenen Informationen, die sich in der digitalen Anlage des Kunden befinden, wie Lieferanten-Datenblätter, Instandhaltungshistorie, Arbeitsgenehmigungen, Einkaufsinformationen, Schemata und Konstruktionszeichnungen.
Auf längere Sicht wird das Voyager-Projekt Anlagenbetreibern eine Technologie zur Verfügung stellen, die den sofortigen Zugriff auf die gesamte Anlage erlaubt. So ist „Voyager“ in Kontrollräumen vorstellbar, um während kritischer Betriebszeiten, geplanten/ungeplanten Abschaltungen und Notfallschutzszenarios schnelle und kontextrelevante Informationen zu liefern.

Referent: Marcel Prösch | AVEVA GmbH

Marcel Prösch hat Maschinenbau und Anlagenplanung studiert und war nach seiner Ausbildung 20 Jahre in verschiedenen mittelständischen Unternehmen in der Anlagenplanungs-, Öl- & Gas-, Pharma- und Nahrungsmittelindustrie tätig. Hier hat er mit einer Vielzahl von Software-Werkzeugen (AutoCAD, AutoPlant, Plant-4D, PDMS, Caesar II, X-Steel) gearbeitet und viel Erfahrung im Bereich IT-Infrastruktur gesammelt. Seit 2008 ist Marcel Prösch bei der AVEVA GmbH als Application Consultant tätig und hat eine große Zahl von Implementierungen betreut.

15:10: Ein Leben in der Punktwolke – Oder: wie kommt die Anlage in den Rechner? mehr
Im Anlagenbau – wie auch in anderen Industrien – zeichnet sich ein klarer Trend ab: Es werden immer weniger neue Anlagen gebaut und der Fokus der Planung verschiebt sich zunehmend in Richtung Erweiterung und Optimierung bestehender Produktionsstätten.
Dies wirft eine Reihe von Fragen auf. Wie kann die Stillstandszeit eine Anlage auf ein Minimum reduziert werden? Wie kann der Planer passgenaue  Bauteile vorfertigen lassen? Welches sind die optimalen Transportwege der Bauteile an den Einbauort?
Um diese Frage zu beantworten, braucht der Anlagenplaner zuverlässige Bestandsdaten.
Der Vortrag zeigt zum einen, wie moderne 3D-Laserscantechnologie die Erfassung komplexer Anlagen schnell, kostengünstig und millimetergenau ermöglicht. Zum anderen werden auch Methoden diskutiert, wie man die aus dem Lasercanning erzeugten Punktwolken in CAD-Systemen benutzen kann, um zuverlässige Planungen ihn kürzester Zeit zu erstellen. Nach dem Bau dient dieselbe Technik zur Qualitätskontrolle und schafft gleichzeitigt die Dokumentation des neuen Bestandes.

Referent: Oliver Bürkler | FARO Europe GmbH & Co. KG

2001 to 2005: Business Development and Sales Manager at iQvolution AG, Germany Managing 3D documentation projects, mainly for factory layout and remodeling projects. iQvolution focused on creating as-built CAD models based on 3D laser scan data within the automotive industry. In parallel to the professional services iQvolution developed its own 3D laser scanners. In 2005 the company was acquired by FARO. 2005 to 2006: Account Manager for 3D Laser Scanner at FARO Europe GmbH & Co. KG After the acquisition of iQvolution, Oliver Bürkler started in sales with FARO responsible for 3D laser scanners in Southern Germany, Austria and Switzerland. Since 2006: Senior Product Manager, 3D Documentation Software & Innovation at FARO Europe GmbH & Co. KG As part of the FARO 3D laser scanner product manager team, Oliver Bürkler is focusing on the development of FARO´s 3D documentation software and new innovations as well as managing the relationships with FAROs 3rd party development partners.

15:40: Anforderungen an eine zentrale „Anlagen-Engineering-Datenbank“ aus Sicht eines mittelständischen Unternehmen
Referent: Klaus Walz | SKL Engineering GmbH

Dipl. Ing Klaus Walz ist Gesellschafter und Geschäftsführer der SKL Engineering & Contracting GmbH in Hannover, die seit der Neu-Gründung im Jahr 2004 erfolgreich in den Geschäftsbereichen Gas und Öl / Aufbereitung und Transport, Chemie / Petrochemie / Raffinerietechnik, allgemeiner Anlagenbau und Umwelttechnik arbeitet. Mit mehr als 35 Jahren Engineeringerfahrung und Know How in allen Fachdisziplinen werden komplexe verfahrenstechnische Projekte durchgeführt. Klaus Walz arbeitete nach seinem Studium der Versorgungstechnik als Projektingenieur der MSR-Technik bei Johnson Controls übernahm dann als Büroleiter in der Comprimo-Gruppe und später als Geschäftsstellenleiter bei Stork und Jacobs Planungs- und Engineeringverantwortung. Konzentration auf das Wesentliche, mit dem geringsten Aufwand den größten Nutzen erzielen, sind Grundsätze, die seine berufliche Entwicklung ständig begleiten.

Referent: Dr. Michael Hofmann | B.I.M.Consulting
16:10 Uhr
Zusammenfassung und Verabschiedung
16:20 Uhr
Ende der Veranstaltung

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